ارتباط با ما
با ما تماس بگیرید
0086-21-58386256
0086-21-58386256
فرآیند تولید فولاد بر پایه احیای مستقیم – ذوب الکتریکی شامل دو مرحله تولید آهن‌اسفنجی و سپس تبدیل آن به فولاد در کوره قوس الکتریکی است. در روش احیای مستقیم، ذرات اکسیدی آهن در تماس با گازهای ...
در این مرحله درون کوره‌های تولید آهن بر اساس مکانیزم احیای مستقیم، اکسیژن حذف شده و آهن اسفنجی تهیه میشود. مسیر احیای مستقیم سنگ آهن. مطابق شکل بالا به صورتی است که ابتدا سنگ آهن بصورت ...
بریکت گرم (HBI) بریکت گرم آهن اسفنجی (HBI) که بریکت داغ نیز نام دارد، پرمصرف‌ترین نوع بریکت آهن اسفنجی محسوب میشود. تولید بریکت گرم در ادامه فرآیند احیا آهن در کوره‌های احیا مستقیم صورت می ...
نگاهی به پیشرفتهای فنی تکنولوژی احیای مستقیم میدرکس (MIDREX) از سال 1978 وقتی که کارخانه ای با تکنولوژی MIDREX در قطر برای تولید آهن احیا مستیم بنا نهاده شد، شرکتهای Kobe Steel و MIDREX Technologies با هم همکاری ...
طرز کار کوره بلند. در کوره بلند سنگ آهن به همراه کک حاصل از زغال سنگ و آهک از بالا وارد کوره شده و از پایین هوای داغ با دمای ۸۰۰ تا ۱۲۰۰ درجه سانتیگراد به درون کوره دمیده میشود. در اثر حرارت ...
آشنایی با گندله و فرایند تولید آن. یکی از مواد اولیه مهم در زنجیره تولید آهن، گندله است. سنگ آهن نمی‌تواند مستقیم در کوره‌های احیا به فولاد تبدیل شود، پس ابتدا آن را به کنسانتره و سپس به گندله ...
در مقابل روش SL/RN وجود دارد که در این روش نیز برای احیا، از زغال سنگ استفاده میشود و با استفاده از کوره‌های افقی آهن اسفنجی به تولید می‌رسد.
آهن اسفنجی یا آهن احیای مستقیم (Direct Reduced Iron)ماده ی اولیه برای تولید فولاد در ریختگری است. که از احیای مستقیم سنگ آهن ( بدون ذوب شدن) بدست می‌آید و به دلیل ساختار متخلخلی که دارد به آن گندله متخلخل نیز گفته می شود.
ذوب در کوره بلند تابع دمای ذوب پایین سولفید آنتیموان (300ºC) و نقطه جوش آن در 707ºC است. اکسید آنتیموان یا فلز آن در کوره های کوچک ریورب به همراه مخلوط سودا و کک تصفیه می شود.
هنگام سرد شدن آهسته (در دمای کمتر از Fº ۱۰۴۰ )، از نورد گرم در چرخش نوار کوره ای بیشتر FeO در آن به Fe3O4 تبدیل میشود سپس بعد از سرد شدن کامل فلز اکید آهن بیشترین مقدار را دارا میباشد.
این امر باعث شده ساختار نسوز نیاز به تعویض نداشته باشد؛ درحالی‌که معمولا عمر استاندارد نسوز کوره‌های احیا مستقیم 10 تا 12 سال است و پس از سپری شدن این طول عمر باید تعویض شود.
فرایندهایی که آهن اسفنجی (sponge iron) را با کاهش سنگ آهن در زیر نقطه ذوب آهن تولید می‌کنند، معمولاً به عنوان فرایندهای احیای مستقیم (DR) شناخته می‌شوند. عوامل کاهنده مونوکسید کربن (CO) و هیدروژن (H2 ...
آهن اسفنجی در تولید فولاد کاربرد دارد. این فرآیند می‌تواند در کوره‌های متداول ذوب همچون کوره الکتریکی القائی (IF) و کوره قوس الکتریکی (EAF) صورت پذیرد. آهن اسفنجی پس از ذوب و احیا در فولادسازی ...
فرایند تولید فولاد بر پایه احیای مستقیم – ذوب الکتریکی شامل دو مرحله تولید آهن اسفنجی و سپس تبدیل آن به فولاد در کوره قوس الکتریکی می باشد. در روش احیای مستقیم ، ذرات اکسیدی آهن در تماس با ...
آنتیموان یک عنصر شیمیایی نیمه فلزی (Semimetallic) است. نوع فلزی انتیموان ظاهری روشن و نقره ای رنگ داشته و سخت و شکننده است. فرم غیر فلزی آن عمدتا به شکل یک پودر خاکستری است. این ماده گاهی در طبیعت به صورت آزاد یافت می شود. اما ...
این کوره ها عموما حرارت مورد نیاز برای ذوب آهن را از سوخت فسیلی یا از یک فرآیند گرمایش الکتریکی دریافت می کنند. شاید جالب باشد که بدانید از هر دو نوع این کوره ها در صنعت فولادسازی ایران استفاده می گردد و در سال گذشته چیزی ...
روش Midrex. پرکاربردترین و پربازده‌ترین فرایند حال حاضر احیای سنگ آهن (گندله) و تولید آهن اسفنجی به روش گازی است. دراین روش احیا کننده گاز طبیعی است که بطور میانگین متان (CH 4) درنظر گرفته میشود ...
بارگذاری کاتالیست های تولیدی این شرکت برای نخستین بار در مقیاس یک ریفرمر کامل در مدول ۱ بخش احیاء ۲ در شرکت فولاد خوزستان صورت گرفت وراه اندازی واحد پس از انجام بارگذاری و مراحل Start-up از تاریخ ۱۹ اسفند سال ۱۳۹۵ آغاز شد ...
آند به عنوان قطب مثبت در فرآیند تولید آلمینیوم و ایجاد حرارت و افزایش دما از 950 به 960 درجه سانتی گراد در کوره های احیا نقش بسزایی ایفا می کند. به طوری که حدود 25 درصد هزینه تولید را شامل می شود ...
در این واحدها، با استفاده از گاز احیایی، گندله سنگ آهن، احیاء و به آهن اسفنجی تبدیل می شود . آهن اسفنجی تولیدی نیز جهت شارژ به کوره های قوس الکتریکی بخش فولادسازی ارسال می شود. شرکت فولاد کاوه ...
کوره‌های صنعتی، بیشتر با دماهای بالاتر از ۴۰۰ درجه سانتیگراد سروکار دارند. [۱] کورهٔ صنعتی تجهیزی است که برای تأمین گرمای یک فرایند استفاده میشود یا می‌تواند در راکتور ، گرمای واکنش ...
در ذیل به مواردی اشاره میشود که سرب در آنها، کاربردهای مهمی را داراست: ۱- استفاده از سرب در لحیم، در صنایع الکترونیکی و ساخت تجهیزات مداری. ۲- صنایع ساخت و تولید انواع باتری. ۳- تولید کابل و ...
1- تکنولوژی احیای غیر مستقیم در کوره بلند (روش بسمه) در این روش، سنگ معدن را به همراه کک (به عنوان احیا کننده) به کوره‌های بلند (Blast Furnace) وارد می‌کنند. سپس مواد مذاب را جهت تولید فولاد و حذف ...
در تولید آهن اسفنجی با استفاده از زغال سنگ، گندله‌های سنگ آهن در اندازه‌های 5 تا 18 میلی‌متر با با عیار مشخص، به همراه کک در داخل کوره‌های شیب‌دار شارژ میشود.
مطالعات انجام شده نشان میدهد امروزه حدود ۶۰ درصد کل تولید سرب تصفیه شده از معادن سرب تامین و ۴۰ درصد باقیمانده از بازیافت قراضه‌ها و سرباره‌های باتری‌های فرسوده حاصل میشود.
فرآیند بازیافت سرب از باطریهای فرسوده اهمیت استفاده از سرب در صنعت از یک سو و خطرات بالقوه بهداشتی و زیست محیطی آن از سوی دیگر ، موجب توجه جامعه جهانی به چگونگی مدیریت صحیح زیست محیطی بازیافت باتری های سربی اسیدی شده ...
از آنجا که تولید آهن اسفنجی به روش HYL I غیر مداوم است، لذا هر کوره احیا در این روش دارای چهار دوره کار است: ۱- در دوره اول کار، کوره با گندله های سنگ آهن بار می شود یا آهن اسفنجی از کوره تخلیه ...
کلسیناسیون یک فرایند تصفیه حرارتی است که در آن مواد آمورف یا سایر مواد جامد در زیر نقطه ذوب تحت اتمسفر هوا و یا کنترل شده، حرارت داده می شوند. این فرایند برای ایجاد تجزیه گرمایی، حذف فازهای ...
تولید آهن اسفنجی در فرایندهای احیای مستقیم آهن – قسمت ۹ – کوره تونلی. در قسمت های قبلی این نوشته توضیح داده شد که احیای سنگ های آهن و تولید آهن به دو روش کلی انجام می گیرد که عبارتند از: کوره ...
روش کوره بلند به وسیله ماده احیا کننده ای به نام کک انجام می گیرد. کک با استفاده از زغال سنگ تولید شده و در کوره های اکسیژنی (BOF) برای تولید فولاد با آهن ترکیب می شود.
