تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم؛مراحل تولید و مزایای آن |رستاپاد|

3- آهن سازی. مرحله دیگر در تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم ، آهن سازی است. به این معنا که در این مرحله تولید آهن اسفنجی صورت می‌گیرد. این تولید از طریق فرایند احیا یا حذف اکسیژن در کوره‌های ...

آهن اسفنجی چیست؟ | کاربردها و روش تولید DRI

فرایندهایی که آهن اسفنجی (sponge iron) را با کاهش سنگ آهن در زیر نقطه ذوب آهن تولید می‌کنند، معمولاً به عنوان فرایندهای احیای مستقیم (DR) شناخته می‌شوند. عوامل کاهنده مونوکسید کربن (CO) و هیدروژن (H2 ...

تأمین و فرآوری مواد معدنی فولاد مبارکه

استفاده از آهن اسفنجی در حدود سال ۸۹ در کوره‌های القایی ایران شروع شد. در آن سال‌ها کمبود قراضه احساس نمی‌شد و هرچند روند کیفیت قراضه نزولی بود ولی بازهم کسی به فکر استفاده از اسفنجی نبود.

بریکت آهن اسفنجی چیست؟ | بررسی کاربردها، مزایا و قیمت

بریکت آهن اسفنجی چیست؟. بریکت آهن اسفنجی (Direct Reduced Iron) ، با توجه به خواص و ویژگی‌های منحصربه‌فرد خود، نقش بسیار مهمی در صنعت فولاد دارد. به طور ساده، بریکت یک فرآورده‌ی نوین است که با استفاده ...

آهن اسفنجی و گندله + تفاوت آنها | آهن باما

این یک فرآیند انباشتگی برای تبدیل ریزه سنگ آهن به "گلوله های سنگ آهن با اندازه یکنواخت" است که می تواند مستقیماً در یک کوره بلند (BF) یا به یک کوره عمودی یا کوره دوار که معمولاً برای تولید آهن ...

تولید آهن اسفنجی و معرفی 4 روش برتر

تولید آهن اسفنجی بر اساس گندله‌سازی یعنی گلوله‌هایی که از خرد شده سنگ‌آهن به دست می‌آیند نخست به‌صورت خام و سپس در مرحله‌ای مجزا به‌صورت پخته شده سخت می‌شوند. برای احیا به روش‌های صنعتی تولید آهن در کوره بلند یا ...

آهن اسفنجی چیست و چه کاربردهایی دارد ؟

در گذشته از آهن قراضه و ضایعات برای تولید فولاد استفاده میشد؛ اما امروزه با وجود معادن فراوان سنگ آهن و کمبود ضایعات؛ در کوره‌های القایی می توان تا ۵۰ درصد آهن اسفنجی را جایگزین ضایعات کرد.

تولید آهن اسفنجی در فرایندهای احیای مستقیم آهن – قسمت ۶ – روش پرد

۲- در روش های قدیمی تولید آهن اسفنجی، ۳ کلوخه شکن بالایی، میانی و پایینی استفاده می شود در حالی که در روش PERED، یکی از کلوخه شکن ها حذف شده اند.

آهن اسفنجی چیست؛ روش‌های تولید و کاربردها | آهن آنلاین

کوره ذوب آهن؛ تاریخچه، کاربردها، نحوه ساخت و روش کار انواع کوره ذوب آهن

در این مرحله، کوره از طریق دهانه بالایی خود با لایه‌هایی از سنگ آهن، کک، سنگ آهک و سایر مواد شارژ می‌شود. سنگ آهن به صورت هماتیت (Fe2O3) یا مگنتیت (Fe3O4) شارژ خواهد شد. کک نیز به عنوان سوخت به آن افزوده می‌شود و شرایط لازم ...

آهن اسفنجی چیست و چه کاربردی دارد؟ | فولادینو

آهن اسفنجی یا گندله متخلخل به ماده‌ای گفته می‌شود که از احیای سنگ آهن به روش مستقیم (Direct Reduced Iron) یعنی بدون نیاز به عملیات ذوب کردن به وجود می‌آید. در طی فرآیند احیای مستقیم و به دلیل خروج گاز اکسیژن، سنگ آهن به قطعات ...

گندله چیست و چه جایگاهی در زنجیره تولید فولاد دارد؟

گندله، همان گلوله‌های کوچک تشکیل‌شده از سنگ‌آهن نرم و مواد دیگری است که در ابتدا به‌صورت خام بوده، اما طی چند مرحله، پخته و سخت می شود. از گندله آهن در کوره بلند و کوره های احیاء مستقیم برای تولید شمش فولادی استفاده می ...

بررسی تکنولوژی‌های استفاده شده در تولید آهن اسفنجی و گندله

آهن اسفنجی در واقع نوعی مواد اولیه بوده که برای تولید فولاد خام توسط کوره‌ها و قوس‌های الکتریکی به کار می‌رود. آهن اسفنجی محصول احیای مستقیم از نوعی گندله سنگ آهن است. همانطور که در بالا هم گفتیم، این محصول، عیار ...

آهن اسفنجی چیست و چه کاربردی در ریخته‌ گری دارد؟

تاریخچه آهن اسفنجی. کاربردهای مهم آهن اسفنجی در ریخته‌ گری. روش های تولید آهن اسفنجی با استفاده از منابع گازی و زغال سنگ. آمار و اطلاعات مهم درباره آهن اسفنجی. زمان مطالعه: 7 دقیقه. آهن اسفنجی ...

تولید آهن اسفنجی در فرایندهای احیای مستقیم آهن – قسمت ۳ – روش میدرکس

برای تولید بیش از ۹۰ درصد آهن اسفنجی در روش های احیای مستقیم از فرایندهای پایه گازی استفاده می شود. آهن اسفنجی. برای احیای مستقیم کانه های آهن از کوره های مختلفی استفاده می شود که از آن جمله می ...

آهن اسفنجی چیست؟ + مزایا، خطرات، تاریخچه و

برای پاسخ سؤال «آهن اسفنجی چیست؟»، باید بدانید آهن اسفنجی از احیای مستقیم سنگ‌آهن (Direct Reduced Iron) تولید می‌شود. در این روش اکسیژن از سنگ‌آهن خارج ‌شده و محصول نهایی به‌صورت توپ‌های کروی متخلخل خواهد بود. وجود همین حفره ...

آهن اسفنجی، کاربرد، مزایا و روش تولید | مجد استیل

به عبارت دیگر از مهم ترین و پر کاربرد ترین روش های تولید آهن اسفنجی می ‌توانیم به موارد زیر اشاره کنیم: روش میدرکس: در روش تولید میدرکس سنگ های آهن بدون نیاز به واسطه احیا می‌ شوند. چرا که ...

تولید آهن اسفنجی در فرایندهای احیای مستقیم آهن – قسمت دوم

آهن اسفنجی. در قسمت قبلی این مطلب نوشتیم که پایه و اساس روش های مختلف احیای مستقیم برای تولید آهن، اکسیژن زدایی گندله های اکسید آهن با استفاده از گاز طبیعی یا زغال سنگ غیر کک شو است. محصول کوره ...

آهن اسفنجی چیست و چه کاربردی در ریخته گری دارد؟ | آیرومارت

در تاریخچه آهن اسفنجی در ایران آمده است که اولین بار در سال ۱۳۸۹، کارخانه‌ای در یزد این ماده را در کوره القایی خود مورد استفاده قرار داد.

آهن اسفنجی و فرایند تولید آن در ایران

آهن اسفنجی یا DRI(آهن احیای مستقیم) ماده‌ای است که از احیای مسقیم گندله سنگ آهن با عیار ۶۷% به دست می‌آید. در طی فرآیند احیای مستقیم گاز اکسیژن خارج شده و سنگ‌آهن به قطعاتی کروی شکل متخلخل، تبدیل می‌شود.

تولید آهن اسفنجی در فرایندهای احیای مستقیم آهن – قسمت اول

آهن اسفنجی. احیای سنگ آهن برای تولید آهن اسفنجی، عموماً به دو روش گازی (Gas Based) یا استفاده از زغال‌ سنگ غیر کک شو (Coal Based) انجام می گیرد. در احیای مستقیم بر پایه گاز، گاز طبیعی در رفورمر به گاز ...

آهن اسفنجی چیست و چگونه تولید می‌شود؟

آهن اسفنجی (sponge iron) یا آهن کاهش یافته (Reduced Iron) آهنی است که از کاهش اکسید آهن بدون آنکه مذاب شود به دست می‌آید و به دلیل بافت متخلخل آن، نام آهن اسفنجی را به آن داده‌اند. برای حمل بهتر و بیشتر آهن اسفنجی را در قالب‌هایی ...

آهن اسفنجی و همه چیز درباره آن!!

آهن اسفنجی ( به انگلیسی Direct Reduced Iron ) محصولی است که در نتیجه احیای سنگ آهن، بدون ذوب آن در دمای کمتر از 1200-1000 درجه سانتیگراد به دست می‌آید. از آنجایی که تغییرات حجمی در این ماده در حین احیا نسبتا کم است، چگالی آهن اسفنجی ...

تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی + مقایسه آن با سایر روش‌ها | آهن باما

آهن اسفنجی در تولید فولاد کاربرد دارد. این فرآیند می‌تواند در کوره‌های متداول ذوب همچون کوره الکتریکی القائی (IF) و کوره قوس الکتریکی (EAF) صورت پذیرد. آهن اسفنجی پس از ذوب و احیا در فولادسازی ...

معرفی تولیدکنندگان آهن اسفنجی در ایران

ایران به سرعت در حال تبدیل شدن به بزرگ‌ترین تولیدکننده آهن اسفنجی در جهان است. با توجه به اینکه فرآیند احیای مستقیم سنگ آهن (DRI) در کارخانه‌های تولید فولاد رو به بهبود و در حال بهره‌برداری است.

تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی | آهن باما

مراحل تولید. در تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی می‌توان از سنگ‌های هماتیتی و مگناتیتی به عنوان ماده اولیه بهره گرفت. ابتدا آن‌ها به پودر آهن تبدیل می‌شوند و سپس طی انجام فرآیند زیر به آهن ...

مزایای مصرف آهن اسفنجی نسبت به آهن قراضه در کوره‌های برقی

و-نظر به این که قراضه دانسیته ظاهری کمتری نسبت به آهن اسفنجی دارد لذا مصرف آهن اسفنجی باعث کاهش تعداد سبدهای آهن قراضه شارژ شده به کوره شده و باعث کاهش زمان ذوب و افزایش راندمان کوره های برقی ...

تشریح فرآیند تولید آهن اسفنجی به روش SL / RN

توجه شود که در دماهای بالاتر، محصول جانبی به جای کربن دی اکسید، کربن مونوکسید می باشد . واکنش 4 : Fe2o3 + 3C = 2Fe + 3Co. آهن اسفنجی با استفاده از ذغال غیر کک شو از طریق فرآیند احیای سنگ آهن در کوره دوار ...

تفاوت گندله و آهن اسفنجی چیست؟ | آیرومارت

آهن اسفنجی در صورت ساخته شدن در کوره القایی کاربرد‌های وسیعی داشته و جایگزین مناسبی برای آهن قراضه است. البته عیار گندله ۶۷ درصد بوده و عیار سنگ آهن بیشتر از ۸۴ درصد است‌. در این میان گندله ...

آهن اسفنجی چیست؟ مزایا، کاربردها و روش‌های تولید آن

استفاده و تولید آهن اسفنجی به سال های قرن ۱۶ میلادی باز می‌گردد. روش تولید آهن اسفنجی برای تولید آهن و فولاد، نخستین بار در اروپا و خاورمیانه در همین محدوده زمانی، مورد استفاده قرار گرفت و تاکنون تولید آن برای استفاده ...

گندله

گندله نوعی ماده اولیه برای تولید آهن خام است به جای کانه‌های آهن دانه ریز، که به این شکل فیزیکی قابل مصرف نیستند. این نرمه‌ها، تراوایی گاز را در بار کوره بلند به صورت ناموزون کاهش می‌دهند و عملکرد کوره بلند را مختل می ...